九、热熔粘合衬应用中的问题及解决方法

　　运用正确的使用、加工方法，是取得理想的压烫粘合效果的基础和保证。在粘合衬的实际应用中，经常出现一些压烫粘合质量问题，都与使用、加工方法有关。因此，掌握压烫粘合效果的分析方法，及时修正使用、加工的方法缺陷，对保证压烫粘合效果是十分必要的。

1、压烫粘合效果分析

　　面料与衬布的理想压烫粘合效果是，外观平展、无渗胶、无变色，剥离强力达到标准规定，干洗或洗后无皱无泡。对上述粘合效果的分析，一般采取观察和测试两种方法。

　　观察分析 是对压烫粘合后的织物试样作外观变化和粉点转移的优劣评价。具体方法是，确认试样外观符合要求后，将面料与衬布剥离，观察粘合的破坏情况。 粘合从胶点中间被破坏，是对热熔胶内聚力的破坏，属政党情况。特征是基布和面料上都仍粘有完整的胶印，说明压烫条件掌握的比较合适，基本达到理想的粘合效果。

　　如果胶点不是从中间被破坏，面料粘有大部分残存的胶印，而衬布上极少，说明温度过高或压力过大；如果布无胶印或极少胶印，则说明温度过低或压力过小。这两种情况都不正常的破坏，除压烫条件掌握不当的原因以外，与其他相关因素也有关。

　　测试分析 在观察分析的基础上，按理化检测方法进行剥离强力、耐水洗、耐干洗指标的试验，根据测试结果作效果评价。 2、常见问题及解决方法

　　在面料与粘合衬的压烫粘合中，经常出现的问题主要有以下四种：

　　压烫粘合牢度并、起泡 主要原因是，压烫粘合的三要素掌握不当、面料与衬布的热缩率不一致或面料经过树脂、硅油、防水等处理。

　　三要素掌握不当主要是两个方面，一是温度过高，容易使热熔胶点小目密的衬布和基布纱支密的衬布起泡；二是压力不均匀，压力辊变形。解决的方法是高速温度和压力。

　　热缩率不一致会引起粘合牢度差、起泡，更多的现象是卷曲。判断热缩主体的方法是，看卷曲是朝哪个方向卷，如果朝面卷，就是面料热缩大，相反则是衬布热缩大；起泡则看是在哪一面，如果是面料起泡，衬布的热缩率大，衬布起泡，就是面料热缩率大。解决的方法是，重新选择衬布或将面料预先热缩。

　　如果面料经过树脂、硅油或防水处理后，会直接影响粘合牢度，严重的会出现粘不上的现象。对这关问题的解决方法是，先将面料热烫一遍，再进行粘合压烫。

　　洗后起泡 耐干洗和耐水洗的衬布与面料压烫后，如在洗涤条件和次数内起泡，一般是由于衬布选择不当、粘合条件不佳、面料衬布的缩水率不一致所造成。另外，衬布的热熔胶涂层量少，也会造成洗后起泡。

　　分析起泡的原因时，首先看衬布的耐干洗或耐水洗性能是否符合面料的洗涤次数要求，如果不符，则需要重新选择。

　　其次是看起泡的特征，将洗涤后粘合织物烘干、展平，如果表面不平整，有卷曲现象，则表明衬布与面料缩水率不一致，如果是朝衬布卷，即衬布缩水率大于面料，反之是面料的缩水率大于衬布。解决方法是，选择与面料缩水一致的衬布。

　　如果上述原因都不存在，就需分析压烫粘合条件是否得当，重新测试压烫条件，重新试粘。

　　热熔胶涂层量少、漏点漏胶造成的起泡现象也经常发生，这就需要注意观察衬布的涂层质量，如不合格，及时更换。

　　压烫粘合渗胶 面料与衬布粘合后，如果发现手感发硬、粗糙，甚至表面纤维组织中有白色斑点存在，就是出现了渗胶。产生渗胶的原因是，面料的纱支、密度规格与衬布的胶点数目不匹配、涂层量过高或压烫条件掌握不当。

　　如果面料是薄型或极薄型的，首先看衬布胶点数目大小和涂层稀密程度，若衬布的胶点数目相对于大于面料的要求，就需重新选择适宜的胶点目数的衬布；如果是衬布涂层量过大的原因，可以重新选择衬布，也可以采取减少压力的办法解决。

　　其次是检查压烫三要素的设定是否合理，如果温度过高、压力过大、时间过长，都会造成渗胶。解决方法是，根据热熔胶的熔点和熔融指数，选择调整合适的压烫条件。

　　压烫黏机 在压烫粘合中，有时会出现粘合织物在压烫机的输送带上。造成的原因是渗胶、衬布裁片大于面料、衬布与面料错位、输送带不清洁。

　　解决的方法是，全面检查上述原因，进行有针对性的调整，及时清理黏结物。若输送带上有热熔胶，可以采用加热方式擦掉，也可用硅油擦掉。对压烫机要定时、定期的进行清洁和保养。